Presente em setores como mineração e siderurgia, a sucata metálica tornou-se um verdadeiro “ouro” na circularidade das cadeias produtivas, a exemplo do reaproveitamento de materiais, nas vertentes de descarbonização, competitividade e sustentabilidade.
Em números, a produção de aço a partir de sucata pode emitir apenas 30% do dióxido de carbono gerado pelas rotas convencionais baseadas em alto-forno e aciaria LD, como explica Luiz Cláudio Pinto Oliveira, coordenador do Grupo de Trabalho de Economia Circular e Sustentabilidade da Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração (ABM).
“Esse modelo de produção de aço é difundido há décadas, principalmente com o avanço dos fornos elétricos a arco, capazes de operar com cargas compostas por 100% de material reciclado. Se antes a motivação era predominantemente econômica, está diretamente associada aos desafios da descarbonização e ao melhor aproveitamento dos recursos disponíveis”, frisa o executivo.
Para Oliveira, um dos desafios para expansão desse meio envolve a logística, como em regiões mais distantes dos grandes centros industriais. “As dimensões continentais do país tornam a logística um fator determinante para ampliar ainda mais o retorno da sucata ao ciclo produtivo”, arremata o especialista na ABM.
Liderança em sucata na América do Sul
A unidade de polimetálicos da mineradora Nexa, há quase cinco décadas em Juiz de Fora (MG), que se consolida como a maior planta de reciclagem industrial de resíduos contendo zinco na América do Sul, somando mais de 1 milhão de toneladas de Pó de Aciaria Elétrica (PAE) recicladas, desde 2012, equivalente a 198,3 mil toneladas de zinco contido processadas.
Segundo a companhia, o processo envolve o uso do forno rotativo Waelz, equipamento alemão que transforma o PAE em matéria-prima para a produção do zinco secundário, feito pioneiro no país. “Até há pouco tempo este tipo de resíduo era destinado a aterros industriais e se tratava de um grande desafio ambiental para o setor siderúrgico”, comenta Rafael Falco, gerente industrial da unidade.
Um dos diferenciais está na alimentação do forno por meio do uso de pilhas domésticas inservíveis, em parceria com a Green Eletron, entidade da Associação Brasileira da Indústria Elétrica e Eletrônica (Abinee). Anualmente, são processadas cerca de 150 toneladas de pilhas, representando quase 1% da geração brasileira.
Parceria
Outra inovação vem da parceria estratégica firmada entre o Grupo SADA e a ArcelorMittal também no processamento e a reciclagem de sucata metálica, por meio da atuação da IGAR, empresa de reciclagem de veículos do Grupo SADA.
O acordo, assinado em fevereiro, envolve o fornecimento de sucata processada para a mineradora e a implantação de um entreposto destinado a movimentação, armazenamento e gestão logística do material.
“Ao unir inovação, responsabilidade ambiental e excelência logística, a parceria entre o Grupo SADA e a ArcelorMittal reforça o papel das empresas na construção de um futuro mais sustentável, em que desenvolvimento econômico e cuidado com o meio ambiente caminham juntos”, reforça nota.
Por Keli Vasconcelos – Jornalista
Foto: Divulgação – Nexa
